Hluboké tažení je jedním z nejdůležitějších procesů přetváření kovů v moderních výrobních technologiích. Jako hluboké tažení je dle normy DIN8584 označováno tvarování plechového výstřižku tahem a tlakem na jednostranně otevřené duté těleso nebo tvarování dutého tělesa na těleso s menším obvodem bez úmyslné změny tloušťky plechu. 

Vzhledem k tomu, že proces tváření probíhá za pokojové teploty do maximálně 250 °C, dochází tedy ke zpevnění původně měkkého materiálu za studena. Tyto komponenty se proto vyznačují vysokou pevností. Z tohoto důvodu lze, v porovnání s obráběnými díly, snížit tloušťku stěny, což vede k nižší hmotnosti dílů. 
Díky tomu je hluboké tažení vynikajícím procesem pro sériovou výrobu tenkostěnných dílů, kde je důležitá přesnost rozměrů, vysoká pevnost a minimalizace zmetků. V případě potřeby mohou být naše hlubokotažné díly tepelně zpracovány, pokoveny nebo jinak zušlechtěny pro konkrétní použití. 

A jak vlastně funguje technologie hlubokého tažení u společnosti STÜKEN?
Materiál se v několika fázích tváření formuje do požadovaného tvaru. Tento proces probíhá pomocí nástrojů, které jsou pro tento účel individuálně vyvinuty. Slovo „nástroj“ zde označuje celek, který se skládá ze stanic s razníky a matricemi.
Výchozím materiálem pro hluboké tažení je kovový pás, který je navinut na cívku.  Kovový pás se odvíjí z cívky a přivádí se do hlubokotažného lisu. V lisu jsou za sebou umístěny různé tvářecí stanice. 
Lis se pro každý výrobek skládá ze dvou hlavních součástí: matrice (neboli nástroje, který tvoří negativní tvar dílu) a razníku (který vtlačuje materiál do matrice).

• První krok tváření: Při hlubokém tažení na postupových lisech se na začátku procesu z pásu vyřízne polotovar. Z něj se pak vytvoří tzv. kalota. Toho je dosaženo interakcí razníku a matrice, kdy razník vtlačuje polotovar do matrice. Optimální konstrukce nástrojů je podpořena počítačovými simulacemi tváření (FEM). Po každém kroku se razník opět vrátí nahoru. Vyhazovač zvedá výrobek zpět do transportní roviny, kde se pomocí strhávače oddělí od razníku. Chapače jej dopraví na další stanici, kde dochází k dalšímu kroku tváření.
• Další stupně tváření: V následujících fázích tváření se materiál dále transformuje do požadovaného konečného tvaru. Tím se zmenšuje průměr dutého polotovaru a zvětšuje se výška tažené části. Tloušťka stěny může zůstat v podstatě konstantní nebo se může v případě potřeby zmenšit. Zmenšení tloušťky stěny se nazývá tažení se ztenčením stěny. V každé fázi tváření je možné provádět také různé další operace, například stříhání otvorů, tvarování drážek či závitů.
• Závěrečná úprava: V poslední tvářecí stanici je díl plně vytvarován a poté odveden z lisu.

Hluboké tažení je mimořádně efektivní, rychlý a úsporný proces pro sériovou výrobu. Společnost STÜKEN dokáže vyrobit hlubokotažný díl až ve 30 krocích v jednom nástroji, včetně otvorů na stranách nebo na dně, závitů a mnoha dalších složitých geometrických prvků. Často je dokonce možné vyrábět ve více stopách. Čím větší množství kusů, tím větší úspora nákladů.

My ve společnosti STÜKEN vyrábíme hlubokotažné díly na více než 400 lisech s až 30 tvářecími stanicemi - a v závislosti na požadavcích projektu rozšiřujeme náš strojový park o další zařízení, které jsou přesně přizpůsobeny Vašim potřebám.

Ve společnosti STÜKEN pracujeme se třemi základními typy lisů:

• Postupové lisy od 60 do 1250 kN: Na začátku je z materiálu v pásu vyseknut polotovar. Pouze tento polotovar pak je podáván do lisu k dalšímu tváření. Obrobek je tvarován do podoby finálního hotového dílu v řadě tvářecích stanic, přičemž chapače dopravují výrobek krok za krokem z jedné stanice do druhé. 
  Postupové lisy mají velkou výrobní kapacitu a jsou vhodné zejména v případech, kdy je třeba vyrobit dlouhé a velké komponenty se složitou geometrií nebo například s bočními otvory. Nástroje jsou jednostopé, což znamená, že při každém zdvihu lisu vzniká jeden hotový hlubokotažný díl. Obvyklá rychlost zdvihu je až 300 zdvihů za minutu.
• Lisovací automaty od 180 do 800 kN: Na rozdíl od postupových lisů zůstává polotovar a z něj vyrobené hlubokotažné díly až do konce v pasu. Přenos na jednotlivé tvářecí stanice neprovádějí chapače, ale samotný pas, ke kterému jsou díly spojeny tenkými můstky. Díky vedení pasu mohou být nástroje vícestopé, což znamená, že při každém zdvihu lisu je vyrobeno několik hlubokotažených dílů. Tyto stroje se používají, pokud je výrobek méně složitý. Jsou vhodné pro plošší díly, jako jsou plechové objímky nebo jednoduchá pouzdra ve velmi vysokém množství. Obvyklá rychlost zdvihu je až 1000 zdvihů za minutu.
• Hydraulické lisy od 300 do 3200 kN: Tyto lisy jsou schopny vyvinout obzvláště vysoké lisovací síly, které jsou potřebné pro větší nebo silnější materiály. Často se používají ve fázi prototypu, kdy ještě není určen finální tvar dílu.

Díky našim mnohostranným lisům a lisovacím automatům Vám nabízíme širokou škálu možností při výrobě hlubokotažných dílů. Proto můžeme realizovat komponenty s následujícími rozměry a tloušťkami materiálu:

• rozměry od méně než 1 mm do 92 mm výšky
• průměr od 0,4 do 75 mm
• tloušťka materiálu od 0,03 do 2,2 mm

Hlubokotažené díly hrají klíčovou roli v oblasti mobility, kde se používají v řadě bezpečnostních a vysoce výkonných komponentů.

Například v automobilech to jsou:

• Systém ABS: snímací kroužky, sedla ventilů, dna pouzder, pouzdra cívek, filtry, podložky
• Elektrické řízení: součásti ložisek, snímače úhlu natočení
• Vstřikování paliva: pouzdra, filtry, připojovací konektory, trubky
• LED a xenonové světlo: patice a kryty pouzdra
• Chladicí systém: Mosazné pouzdro, kulové ventily
• Airbagy: kryty, víčka, roznětky, tj. součásti roznětek airbagů a generátorů airbagů
• Komponenty pro elektromobilitu: elektromagnetické stínění, kovové přípojnice, vysokonapěťové spojovací komponenty, konektory, pouzdra pro senzory, komponenty pohonů
• Snímače teploty a další snímače: pouzdra
• Otočný spínač, např. otočný spínač pro větrání/topení, pístový spínač
• Snímače teploty výfukových plynů, ventily recirkulace výfukových plynů, benzinové čerpadlo v nádrži
   

Používají se také ve stavebních strojích, zemědělských vozidlech, generátorech nouzového napájení a dronech. Naše hlubokotažné díly se používají také v jízdních kolech a elektrokolech. 

Hluboké tažení se využívá k výrobě mnoha kovových součástí, které se používají v elektrických přístrojích a zařízeních. 

Ve společnosti STÜKEN vyrábíme mimo jiné tyto komponenty:

• stínění: hlubokotažné díly pro elektromagnetické stínění citlivých součástek
• diody používané v obvodech
• oscilátory pro řízení frekvence v elektronických zařízeních
• zkušební sondy pro kontrolu kvality elektronických systémů
• spínače pro elektrická zařízení a systémy
• pojistky pro elektrické obvody
• konektory pro bezpečné a stabilní elektrické připojení
• odpory pro elektrické obvody

Hlubokotažné díly nacházejí široké uplatnění v oblasti vytápění, větrání a klimatizace. Hrají klíčovou roli v různých komponentech a zajišťují spolehlivou funkčnost a bezpečnost moderních systémů. 

Příklady hlubokotažných dílů v této oblasti jsou:

• pouzdra pro teplotní čidla a termostaty
• objímky pro přesnou regulaci teploty v topných systémech
• těsnění a ventily pro výměníky tepla
• bezpečnostní ventily, které zajišťují ochranu topných a klimatizačních systémů
• komponenty pro chladicí a klimatizační systémy
• přípojky pro nízkotlaké a vysokotlaké potrubí v topných systémech
• upevňovací prvky pro systémové komponenty, jako jsou trubky a moduly

Společnost STÜKEN je certifikována podle normy ISO 13485 a zaručuje, že naše hlubokotažné díly splňují vysoké standardy lékařské techniky díky validovaným čisticím procesům a čistým prostorům třídy 7 podle normy ISO 14644 a směrnice GMP třídy C.

Naše výrobky se používají mimo jiné v těchto oblastech:

• Komponenty infuzních souprav pro bezpečné používání
• Dialyzační přístroje: komponenty pro konektory a spoje, které splňují nejvyšší hygienické požadavky
• Kardiostimulátory: součásti pouzdra, které splňují nejvyšší standardy kvality a čistoty
• Inzulínové pumpy: těsnění a montážní komponenty, které umožňují přesnou kontrolu.
• Inzulínová pera: ochranné kryty, těsnění a spojovací prvky pro bezpečné používání
• Zubní implantáty: Přesné komponenty potřebné pro bezpečné balení implantátů
• Systémy zdravotnických pump: pouzdra, spojovací díly a těsnění, které fungují přesně a spolehlivě
• Elektromagnetické ventily: komponenty pro řídicí systém, bezpečnostní mechanismy a těsnění

Spolehlivé, odolné a funkční komponenty mají v průmyslové výrobě zásadní význam. Hlubokotažené díly jsou cenným přínosem v mnoha aplikacích, např.:

• osvětlení hal: reflektory a držáky světelných zdrojů, které zajišťují optimální osvětlení v průmyslových objektech.
• smart factory: komponenty, které podporují propojení a automatizaci výrobních procesů, např. senzory
• elektromagnetické ventily v průmyslových zařízeních: komponenty, jako jsou tělesa ventilů a těsnění, které se používají k regulaci kapalin a plynů
• systémy senzorů ve výrobním procesu: držáky a pouzdra pro senzory, které přispívají k monitorování a optimalizaci výrobních procesů
• monitorovací systémy budov: komponenty pro bezpečnostní a poplašné systémy, které umožňují monitorování zařízení a prostorů
• elektrické aktuátory: komponenty pro přesné řízení pohybů a procesů v průmyslových systémech
• měřicí a kontrolní technika: komponenty pro zařízení určená k zajištění kvality a diagnostice závad ve výrobě
• instalace ve stavebnictví: spojovací prvky a komponenty, které zajišťují stabilní a funkční instalace v průmyslových budovách

Hlubokotažné ražení je jednou z variant hlubokého tažení. Odlišuje se doplňujícím krokem ražení, při kterém se na díl aplikuje forma nebo textura. Hlubokotažné ražení se často používá k integraci funkčních nebo estetických povrchových struktur do hlubokotažených dílů, např. při výrobě automobilových součástek, dekorativních dílů nebo zdravotnických výrobků.

Při tažení se ztenčením stěny se záměrně zmenšuje tloušťka stěny dílu, zatímco při hlubokém tažení se tloušťka stěny dle definice nemění. Takto vzniká jednak velmi hladký povrch, jednak vyšší stupeň zpevnění dílu. Tento proces se používá například u součástí, které se po montáži osazují obrubou.

Protlačování je proces objemového tváření, při kterém je materiál ve formě válečku primárně vystaven tlakovému namáhání. Stejně jako u hlubokého tažení lze i zde vyrábět dutá tělesa. Při protlačování za studena se materiál obvykle lisuje do formy při pokojové teplotě a vytéká do požadovaných tvarů, podobně jako při hlubokém tažení. Protlačování je obvykle vhodné pro rotační díly, u nichž se materiál lisuje do válcové formy. Materiály pro protlačování za studena musí být velmi měkké a tvárné. Proto se zde spíše používá hliník, měď a nelegované oceli. Namáhání nástroje je vyšší než při hlubokém tažení.

Hluboké tažení, neboli tváření pomocí tahových a tlakových sil, se naproti tomu používá hlavně k výrobě dutých těles nebo pouzder, která mají na jedné straně otvor.